PP料模具缩水率的设置

PP料缩水率的一般范围

PP料即聚丙烯，是常用的热塑性塑料，由于其高结晶性，成型过程中会出现较大缩水现象。一般来说，PP料缩水率受多种因素影响，不同资料给出的范围有所差异：

• 通常情况下，PP料的缩水率在1.0 - 2.0%之间。
• 也有资料显示PP收缩率在1.5%到3.6%之间，不同品牌和生产商的数据可能不同。
• 还有观点认为PP料正常收缩率在1.0 - 2.5%之间。
• 甚至有指出PP材料的收缩率在0% - 5%之间。

纯PP材质的缩水率可能在1.5 - 2.2%之间，而经过增强的PP材质则可以将缩水率降低到0.2%左右。

影响PP料缩水率的因素及对模具缩水设置的影响

材料因素

材料品种不同，缩水率有差异。纯PP和增强PP缩水率不同，在设置模具缩水时，若使用纯PP，可参考1.5 - 2.2%的范围；若使用增强PP，可考虑0.2%左右的缩水率。

成型条件

• 成型时间：成型时间越长，PP料的缩水率相应降低。在设置模具缩水时，若成型时间较长，可适当降低缩水率的设置值；反之，则适当提高。
• 成型温度、压力、冷却速度：这些因素会影响PP料从成型到完全缩水稳定的时间，进而影响最终缩水率。例如冷却速度慢，可能导致缩水率增大，模具缩水设置时需考虑这一因素。

模具结构与产品形状

• 模具结构：模具的进胶方式、顶针分布等会影响PP料的填充和收缩情况。如进胶方式不合理可能导致产品局部收缩不一致，在设计模具时就需要根据实际情况调整缩水率的设置。
• 产品形状：产品的大小、厚度、几何形状等对缩水率影响较大。壁厚不均匀的产品，厚壁处缩水率通常较大，模具设计时厚壁处的缩水率设置应适当提高；产品形状复杂、有尖角等情况，可能导致局部缩水变形，需要优化设计避免尖角，同时合理调整缩水率。

确定PP料模具缩水率的建议

在实际生产中，不能单纯依靠理论数据来确定模具缩水率。建议先参考上述的一般范围和影响因素进行初步设置，然后通过试模来验证和调整。试模过程中，测量产品冷却后的实际尺寸，与设计尺寸对比，根据偏差情况对模具进行修正，逐步确定最适合的模具缩水率，以保证产品尺寸的准确性和稳定性。